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当前我国机床工业面临的形势与问题 
作者:[新法家] 来源:[网友推荐] 2019-09-23



机床工业是装备制造业的基础部门,其中高技术机床产品具有重要的战略意义。作为一个社会主义大国,保持独立自主的工业体系、提升高端制造业技术能力,尤其重要。当前我国机床行业处于高度开放的市场环境,面临一些前所未有的问题与挑战,需要进行深入调研分析、做出正确判断,加速推动我国机床工业的转型升级。为此,中信改革发展研究基金会于625日邀请多位业内专家,召开了“当前我国机床工业面临的形势与问题研讨会”,进行了深入讨论。

机床工具工业是提供加工设备的制造业,是装备制造业的基础与核心部门。现代数控机床则融合了传统工业技术与现代电子信息技术,伴随新一代信息技术的发展和用户需求的升级,产品性能在向高速、精密、复合方向发展的同时,进一步向网络化、智能化、环保性方向发展。

当前,德国、日本、瑞士、意大利等国在高端机床领域均处于领先地位,其中日本发那科公司(FANUC)、德国西门子分别占数控系统50%25%的世界市场份额。数控机床产品可大体分为高、中、低三个档次,加工复杂零件的高档精密数控机床为军工生产所必需,属于战略性产品,西方长期对我国实行严格控制或封锁。加快推动机床工业转型升级,尽快缩短和国际先进水平的差距,实现关键技术自主可控,意义重大,任务紧迫。

一、我国机床工业曲折的发展历程

  新中国工业化奠基时期,国家对机床工业高度重视。在前两个“五年计划”期内,我国已形成了以“十八罗汉”和“七院一所”骨干企业院所为代表的机床工业布局。1960-1970年代,为冲破国外技术封锁,国家协调各部委和全国力量,组织了数次机床技术攻关。比如“二五”时期,为解决国家建设急需,中央决定成立由国家计委、科委、一机部、二机部等领导组成的“精密机床规划(6人)领导小组”,由李富春副总理直接领导,在一机部二局(机床局)设立战役办公室,目标是用10年的时间(1960-1970年),经过自主研发,拿下一批高精度的精密机床、关键零部件及相关的检测仪器。在举国体制下,这一阶段的努力形成了一大批成果,其中上海机床厂(高精度外圆磨床,圆度精度0.5μ)和昆明机床厂(高精度坐标镗床)被评为功勋厂。
  早在上世纪70年代末到80年代初,西方国家基本实现了机床数控技术的普及。改革开放初期,我国的机床产品基本还停留在传统的手动操作技术水平。面对巨大的技术差距,我国大力引进西方技术,合资合作,力争尽快消化和普及数控技术。但因种种原因,效果不很理想。

  上个世纪80年代中期,原机械部所属企业全部下放地方。90年代初,我国大幅降低机床产品进口关税、放开进口限制,随后放宽外资企业的市场准入。我国机床行业集中度低、企业规模普遍偏小,行业管理弱化,大量机床企业被市场竞争所淘汰。原“十八罗汉”或破产重组,或勉强维持。

  1999年,机械部属科研院所全部转制为企业。原有行业科研体系被打散,基础研究被边缘化,有些领域甚至消失,行业共性技术研究和服务行业的功能被严重削弱,科技人员大量流失。很多重点企业的研发能力也不同程度地弱化。
  与此同时,大量民营企业和外资企业进入机床行业,民营企业逐渐占据主体地位。2008-2015年,国企在全行业产值中的比重从25%减至10%,民企占比从60%增至近80%2015年,739家规模以上金切机床企业中,国有(含集体)控股、私营、外资(含港澳台)企业分别为71533105家,资产占比为384910;主营业务收入为186911,实现利润为-129713

 

新世纪以来机床工业的走势

世纪初产能急剧扩张
2001-2011年,受经济高速增长、投资需求旺盛的刺激,我国机床行业进入大发展期。这10年间总产值增长了10倍,利润增长22倍,年均复合增长率分别为24.8%33.2%2011年,国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿)。从2002年和2009年起,我国分别成为世界第一机床消费大国和制造大国,目前消费和产出总量分别约占全球的1/31/4
在机床需求和产能急剧扩张的同时,数控技术也得到了普及。2013年以来,机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均超过70%2016年更是达到80%左右。这是一个历史性的成就。其中,国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999-2008)发挥了重要作用。在经济高速增长时期,业内对市场前景普遍乐观。国内外资本大量投资机床行业,形成庞大产能。但机床工业是为制造业提供“工具”的,自身规模十分有限。各地方政府不考虑这一特性,出于GDP增长业绩的考虑,纷纷鼓动本地机床厂投资扩产,重、大型机床的盲目扩张尤为突出,很多重点企业的资产负债率急剧增加,为后来全行业的萧条埋下了伏笔。
 结构性产能过剩 行业经济运行形势严峻
 从2012年起,我国经济发展进入“新常态”,固定资产投资增长率逐年下降,2015年降至个位数。我国机床工业进入低迷期,延续至今。尤其是其中批量型的传统中低档机床,产能严重过剩,价格竞争加剧,原材料、人力成本又不断上升,企业税负沉重,多数企业身陷困境。企业亏损面居高不下。2016年,全行业亏损面达45%以上,大批中小企业相继退出市场,历史上曾经辉煌的一批企业相继破产退出。国有企业普遍资本金不足,企业负债率高,负担沉重。
 机床工业产值连年递减,市场萎缩。2018年,全行业产值比2011年下降17%,销售额下降21%

                       1  2011以来我国机床生产和销售情况(亿美元)


2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018
产值

283

274

247

244

221

229

245.2
234.6
净进口

132

137

101

108

86

46

87.4
94.1
销售

415

411

348

352

307

275

332.6

328.7

    数据来源:机床工具工业协会

 2019年第一季度,行业整体情况仍未有好转。企业订单减少,市场预期悲观,行业运行质量下降,企业经营压力大,亏损面有所扩大。行业分化持续且有加剧态势。

据国家统计局数据,20191-4月,全行业营业收入同比增长0.3%(其中金切机床-14.5%,成形机床1%);机床工具工业协会联系的222家重点企业所获取的相应数据,分别是-18%-33.7%-2.4%。这222家企业新增订单额同比增长-36.5%,进口增长-25.4%。行业协会预计,2019年行业增长率可能出现全年下滑。

 根据最新统计,全行业共5537家企业(规模以上2257家,整机企业600多家),1-4月亏损面为19.4%;机床工具工业协会所联系的222家企业,亏损面达42.3%(同比增加10.6个百分点),其中金切机床亏损面52.9%,成形机床亏损面20.8%。特别是金切领域,很多企业破产退出。

 有专家认为:一些老国有机床企业衰落,体制机制原因只是其中的一方面,很多是地方政府的责任。如政府要求企业搬迁,费用让企业自己贷款解决,财务费用动辄上亿,企业利润微薄,经不住这样的折腾。市场景气时,地方政府硬性要求企业扩大产能、为GDP增长做贡献,结果企业背负几十上百亿贷款,造成今天企业资不抵债的局面。地方政府在企业用人、投资方面干预过度,出了问题却找不到责任人。

 沈阳机床和大连机床两个龙头企业先后破产重组,令人痛心。沈机股份(上市公司)2019年一季度报表显示:资产负债率高达200%,当期亏损额超过营业额。集中了优质资产的上市公司尚且如此糟糕,集团公司的情况更是难以想象。  

 与此同时,机床用户需求明显升级。市场对批量化通用型产品的需求下降,对小批量定制型产品的需求增长;对单机需求减少,对自动化成套设备的需求增长。为了适应市场变化,西方国家一些机床企业正在从传统的“产品专业化型”向“市场专业化型”过渡。产品专业化即专注于某类(车铣磨)机床产品的批量化生产;市场专业化指专注于某细分市场(如汽车动力总成、航空发动机、消费电子等),针对用户工艺特点、满足严苛性能要求而提供成套解决方案(如德国GROB公司占中国轿车发动机缸体/缸盖加工70%以上份额、济南二机床占国内轿车整车冲压设备80%市场份额)。面对国际市场转型,我国机床企业转型升级任务迫在眉睫。

 目前,我国机床工业正处在爬坡过坎、转型升级的关键时期,自身存在不少弱点和问题需要克服。同时,又赶上整体经济下行,投资需求锐减,加工设备需求进入存量时代。目前我国机床工业正处在最艰难的时期。

    行业结构:高端失守、中端争夺、低端内战
在低端技术领域,经过多年努力,国产机床产品(包括系统和整机)已基本占领国内市场。由于这一部分门槛较低,部件容易买到,前些年大量中小企业进入。现在中低档、通用型、单机类的同质化机床产能严重过剩,陷入降价竞争,企业大批倒闭。
    中档机床市场是目前中外企业竞争的主要领域,主要竞争对手是中国台湾和韩国企业。国产数控系统和进口系统的竞争也集中在这一领域。国产中档系统技术正趋向成熟,目前市场占有率不足50%,国产化趋势不断扩大,可能最终占据市场主导地位。广州数控是国内最大的中低档系统厂商。
  高档数控机床方面,国内供给能力严重不足,市场长期被欧日企业垄断,进口依赖度超过90%
   在高档数控系统领域,我国少数产品在精度方面可以和西门子、发那科相比,但产品的使用寿命、性能、稳定性还远不如它们,所配套高档机床的市场占有率不足10%
   高档机床的核心技术还聚集在功能部件、关键零部件、工具量仪上(伺服驱动单元、主轴单元、测量反馈元件、转台、换刀机构、滚动元件、轴承、液气润滑装置等)。它们的性能和质量,决定了整机的性能和质量。在这一领域,我国技术基础薄弱,其性能、功能、质量、可靠性不能满足市场需求,自我配套能力很低,国内市场占有率不足5%。如果从欧洲进口高档功能部件,当地法律规定必须加价16%-18%,有些重要产品根本不卖。这方面技术的落后,严重制约了我国机床工业的发展进步。
  高档机床整机的设计和装配技术尚未过关,在性能、加工质量稳定性和使用可靠性方面,还有相当大的差距。业内专家曾经将沈阳机床和日本马扎克(MAZAK)的技术水平进行比较,认为两者存在40年的静态差距,况且日本企业正在向网络化、智能化方向升级。
  有资深专家呼吁:我们已有的高精密机床技术能力正在部分丧失。曾经的“行业明珠”上海、昆明两家机床厂,已做不出当年产品的精度,技术人才或老化,或流失,企业趋于衰落甚至面临退市,甚为可惜。
国际竞争压力加大
上世纪90年代初,中国政府率先大幅降低机床产品进口关税,放开进口限制。欧美日机床企业依仗技术优势,多年来占据着我国高档机床及配附件进口市场。
   20年,德日韩及我国台湾地区的100多家厂商在大陆投资设厂和销售点,对国内企业形成包围之势。韩国和中国台湾通用机床与国内主流机型竞争,产品涵盖几乎所有品种。欧日机床企业在国内市场深耕多年,广泛建立人脉关系,国内大型国企的高档机床订单,基本被外企拿走。近10年来,全球经济萧条,外资企业加紧渗透和深耕中国市场。本国机床企业多在中低端技术领域微利经营,处境困难。
   国内高档机床用户也习惯于购买外国产品,一般不考虑购置同类型本国机床。理由是工件成本昂贵,企业要保证正常运行和效益,也不愿意承担质量责任。但是,如果用户不给设备制造企业产品使用、验证、改进、定型的机会,我国机床工业的技术升级就永无希望。
    在大连,原有的行业骨干——大连机床(转制民营)破产,当地机床企业只有大连光洋(民营)在坚持。而马扎克、因代克斯(INDEX)、格劳博(GROB)、THK等外企(均为独资)扎堆在大连高新区建厂,厂区位置、规模均优于大连光洋,还享受政策优惠。大连机床的很多优秀人才都被这些外企挖走,委以技术、管理和营销环节的重任,工资也成倍增加。行业专家感叹:“人才没有了,大连厂要恢复很困难。”
    据业内专家介绍,上海、南京、无锡原来都有很好的机床制造行业基础,但现在这些工厂或垮台,或勉强维持。济南二机床的汽车整车冲压设备已占国内市场的80%,在美国击败德国舒勒拿下了一批订单,于是舒勒等德国企业到太仓建厂,兼并当地金方圆、扬锻等一批企业,扬言要和济二较量。一位民营企业老总慨叹:“之所以出现如此局面,就是因为我们太开放了。”也有专家认为,我们至今尚未掌握国内外资机床企业的完整信息,实际情况可能比已经知道的还严重。
本土企业逆势而上,升级艰难
尽管行业处境困难,仍有一批企业迎难而上,脱颖而出。此次到会参加研讨的优秀企业代表有:大连光洋、广州数控、北京精雕、浙江日发(民营)、济南二机床、秦川、宁江、华中数控(国企)。其中一些企业的高档产品已取得可喜进展。在它们身上,体现了自主创新和振兴产业的爱国情怀。
 有学者总结,这些优秀企业具有如下共同点:长期专注技术研发,紧密配合用户需求,产品质量过硬;在细分领域深耕,为客户提供个性化产品和服务,适时转型升级;所服务领域的成长性好,比如汽车、消费电子、航空航天、能源等。
  与此同时,企业代表们也反映了目前遇到的诸多现实困难:企业税负重、效益低、研发缺经费;企业效益低导致员工薪酬低,对年轻人缺乏吸引力,人才难稳定;企业力量微薄,无力搞基础研究和共性应用技术研究。
 尽管如此,很多骨干企业为行业和自身的长远发展,长期坚持研发,但令人困惑的是,稳不住国内大用户,承担国家战略攻关任务没有机会量产,得不到回报,只是起了“敲门砖”的作用。
武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红说:“企业既要保住不亏损,还要稳住技术队伍,数控系统是给国家‘堵枪眼’。我们产品没做出来时人家封锁,产品刚一做出来,国外企业的同类产品就降价,我们最后就是白干了。”
 武重机床集团有限公司科技管理部部长李升说:“我们2003年开始跟华中数控等几家单位联合研究7年,研发七轴五联动机床。那台床子刚做出来,国外就放开卖,我们只做了一台就没市场了。如果不是国企的担当,我们肯定不会做这种事。前年听说这种设备(国外)又不卖给我们了。”
“我们几十年坚持做基础试验和基础研究、前瞻性技术,坚持改进产品质量。我们产品的定位精度做到2微米,重复定位达1微米,跟瑞士迪克斯水平差不多,不过动态精度差距还比较大。我们的小模数齿轮机床市场占有率达60-70%,小自动车床、非标机床、卧式加工中心等,也在参与制订相应的国家标准。现在企业苦于缺资金,竭尽全力搞研发,利润都谈不上,只是求生存。”四川普什宁江机床有限公司总经理姜华介绍说,“基础性、战略性技术研发,仅靠企业自身投资不可能搞成。产业生态环境差,一是人才待遇相比其他行业差距太大,二是体制机制问题。”
三、为什么产业和科技支持政策的效果不理想
    十几年来,国家出台了多份振兴装备工业的文件。但由于种种原因,已有政策或者未能有效落实,或被其他政策抵消。
    2009年启动的“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项(简称“04专项”),对机床行业的支持力度是空前的。“04专项”由工信部主持,组织协调全行业科技攻关,聚合了科研院所、高校和企业的科研力量,共安排了数百项课题,至今大部分已完成。专项的实施,显著促进了高档数控机床以及各组成部分的技术研发步伐,解决了一批技术短板问题;许多产品类型实现从无到有,部分科研成果获得应用验证的机会。参与“04专项”的企业技术研发能力有很大提高,为进一步参与高端领域的市场竞争积蓄了能量。
    在当前市场环境下,应该采取什么样的政策措施,才能有效发挥“集中力量办大事”的体制优势,突破关键技术瓶颈、有效推动产业升级?“04专项”是一个重要尝试。不过,“04专项”对推动全行业在高端技术领域进步的效果,仍不如预期。到会专家们反映有以下问题:
    第一,缺少系统的顶层设计,现有行业组织虚化,缺少权威性机构对全过程的有力领导。
    第二,缺少行业级引领型的科研机构。行业技术研发体系弱化、碎片化。不少重点企业被授予科研机构名义(中心、基地、实验室等),但真正形成研发能力的企业并不多;广大中小企业研发能力薄弱;企业创新平台所承担的“04专项”研发成果无法在行业共享;国内机床科研力量分散,政出多门,缺乏统筹,重复投资。“产学研用结合”的效果不明显。
    第三,“04专项”以关键技术和产品为重点,基础研究和共性技术研究安排少,且长期无人负责。
    第四,科研项目周期安排偏短,不符合科技发展的客观规律;一些单位把专项任务作为一般“课题”来对待。很多情况下,新研发的产品没有和用户需求密切配合、验证改进的机会。例如,某种加工发动机叶片的机床,用户提出200多个问题,软件搞了8个版本,多次试错才能成功,否则新产品不可能定型。
四、思考和建议
    首先,关于机床工业的政策思想。人们常常把装备制造业中的高技术部分,混同于一般“传统”制造业或“过剩产能”,把其中的国有骨干企业列入可以放手的“完全竞争”一类,而忽视高技术装备工业的战略意义。就机床工业来说,我们需要明确它在装备制造业和整个工业中的重要地位。
    机床工业是装备制造业的核心和基础。加快机床工业技术升级、提升其市场竞争力,对推进我国装备制造业升级提质,改变“大而不强”的状态,具有决定意义。解决高档机床“卡脖子”环节,实现关键技术自主可控,更是加强国防建设所急需。
    作为社会主义大国,中国在现代化进程中必然受到西方的防范、限制和围堵。长期以来,西方国家一直将高档数控机床及其关键配附件视为战略物资,对我国实行限制或禁运。“巴统”解散后,西方国家于1996年又签署《瓦森纳协定》,对向中国出售的高端设备、数控系统、功能部件实行不同程度的控制。我国一些重要企业都被列入美欧日的“禁售黑名单”。当前我国的国际环境日趋复杂,西方对我国的限制和封锁必然日趋严厉。我们要下决心,坚持自主创新,奋力追赶世界先进水平。
    我们必须坚持开放政策,开放引进交流可以更好地促进我国经济发展和技术升级。但是开放的前提应该是“以我为主”,要纠正只引进、不注重吸收消化的倾向,避免造成长期被动依赖引进技术的情况。
    其次,一般地说,后进国家要推进产业升级,“技术差距”和“市场信任”是绕不过去的两大障碍。新进入高技术市场的本国企业,面对长期占据技术、市场两大优势的西方企业,竞争不可能平等。在这个意义上,国家通过产业政策(在WTO有关幼稚工业保护的框架内),对本国企业的成长应给予扶持和政策优惠,这是非常必要的。  
    第三,国家对机床工业(以及装备制造业)的政策,首先应区分其中的一般竞争部分和战略性高技术部分。
    机床产业品种型号繁杂,企业小且分散,又面向广大市场,和单一产品牵头的科研项目(如航天)情况不同。尽管大量的中低档技术问题可以在供需双方互动中解决,但由于机床行业集中度低、企业规模偏小且收益有限,行业级的协调管理和共性技术研发及技术服务不可缺少。而在具有战略意义的高技术领域,少数进入这一领域的企业面临跨国企业的强势竞争,尚未站稳脚跟,国家应该给予关注和支持。
    总之,要根据行业的具体情况,处理好市场竞争和国家政策支持的关系,开放和自主创新的关系。积极探索形成新的举国体制路径。进行全产业链指导,加强产业组织,加强科技创新,加强市场支持。
    针对上述问题,专家提出了几点建议:
    第一,加强行业组织的功能,如行业监督、协调,技术服务(标准、检测),规划和引导推进高端产品的有序发展。
    第二,构建机床行业创新体系。要构建以企业为重点、企业和专业研发机构并行的研发体系,在此基础上更好地推进产学研用结合。科研规划要瞄准“高端”和“基础”两方面的薄弱点。在企业自身能力达不到的科技领域,国家应出手支持:一是抓高端产品,二是抓行业基础研究和应用共性技术的研发,从基础研究、基础零部件到总体设计,形成一个整体布局。
    第三,中低档放开,聚焦高端领域,有重点地扶持重点企业。要把从事高端产品开发的优秀企业及其产品,介绍给用户群体,让用户在购买国产机床时也有选择的余地。
    第四,促进产业生态优化,重视高档数控系统、功能部件/零部件和工具量仪的发展,鼓励“专精特”型企业的发展。
    第五,落实首台/套采购政策,鼓励供需双方密切合作。多位专家指出:多年的经验表明,发展高技术产品,国家在市场环节的支持至关重要。好产品是市场培育出来的,建议加大市场方面的支持力度。多年来,我国市场培育了众多西方机床企业,现在应该依托这一市场培育本国机床产业实现升级。比如,某国企用户购置大连光洋的高档五轴机床样机后,双方密切合作,在使用中发现和解决了百余项问题,使新产品成功实现量产。很多研发的新产品在“最后一公里”夭折,就是因为没有机会得到用户的使用验证。
    某企业代表说:“我们做的数控系统,如果拿去考核都及格,但市场占有率就是不行,原因是稳定性可靠性差。几台产品好用不等于一批产品都好用;一年两年好用不等于十年八年都好用。实际上国外产品刚开始在中国使用时,技术成熟度也不够,是用户在使用中不断指出问题,让产品不断完善,最后被用户认可。……政府采购首台首套政策,往往眼盯着整机,数控系统(配套系统)得不到支持,因为太小。有的政府采购招标书,指明要用西门子、发那科的,功能部件也指定用外国货,这是违反招标法的。”
    “俄罗斯政府2016年出台719号文:政府招标采购机床,必须认证是本地生产的(要求2016年本地化率达30%2020年达到80%),人家也要加入WTO。美国也有《购买美国货法》。尤其在当前环境下,政府应该理直气壮地支持国产数控系统。”
    广州数控设备有限公司董事长何敏佳表示,“我们每年进口几十亿美金的机床,相当于几百亿人民币,如果拿一半给国内制造业,不至于有这么多企业陷入困境。现在光靠市场无形之手很困难。社会主义有集中力量办大事的优势要在机床行业得到体现。”  
    武重机床的李升建议“04专项”应当给机床制造企业一个应用和“练手”的机会。他说,“04专项”凡是做得好的,都是企业跟用户深度结合、联合攻关、协同创新,大家共同解决问题。如北一牵头,联合武重、齐重、齐二和清华、华中科大、哈工大等四五家高校,一起做重型机床的共性基础研究,互相交流,效果很好。
    第六,减轻企业税费负担。对此问题,企业已经反映多年。国家将增值税从16%减到13%,但在机床企业效果并不显著,原因是供大于需,买方乘势压价。另外,很多企业因融资成本过高,严重挤压企业利润,导致企业研发经费不足。1998-2008年,国家对数控机床实行增值税“先征后返”政策,对数控技术的普及功不可没,目前这一政策是否可行还值得讨论。有专家建议,机床行业可参照财政部、税务总局、发改委、工信部《关于集成电路生产企业有关企业所得税政策问题的通知》(2018.03.28)所涉的政策,对高精尖、智能型数控机床企业,实行相应鼓励措施。
    第七,金融支持。有专家建议,可考虑设立机床产业发展基金,面向企业、面向产业链,针对新产品新技术研发,进行持续的支持。
    第八,实事求是地进行国企体制改革。专家指出,混合所有制改制的经验教训应该认真研究。不要为混而混或搞“拉郎配”,怎么有利于机床发展,就怎么改革。一事一议,一企一议。宁江机床一度由五粮液控股,永华机械由房地产商投资设立,只要把机床搞好就行。现存国有重点机床企业,一定要把体制机制理顺,发挥好行业骨干作用。机床是资金密集、知识密集、(技能)人才密集型行业,企业需要多年的团队、技术、人才积累,新兴民营企业光靠挖人,短期内也不可能取代老企业。
有专家认为,企业补充资本金,可以是国有资本参股、社会资金控股,或者几个国有资本股东相对参股,作为一致行动人。一些属于高精尖机床业的民企,也可对国有机床厂进行股权投资。但对于国家重型装备因利用率低出现企业亏损的,国家应该给予补贴政策。

                              

文章来源:《经济导刊》2019.09.17



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